鋁鑄件表面質(zhì)量好,尺寸精度高,廢品率低。但在生產(chǎn)過程中仍會(huì)出現(xiàn)不少缺陷,甚至造成批量報(bào)廢。

1、氣孔

產(chǎn)生原因

a.樹脂或固化劑加入過多,發(fā)氣量增大。

b.涂料中水分太高,涂料過多,干燥不充分。

c.舊砂灼減量和微粉超標(biāo),發(fā)氣量大,透氣性降低。

d.造型制芯來考慮排氣。泥芯通氣設(shè)置不理想,與外形出氣孔未貫通。

e.上涂料時(shí)局部有堆積,不能徹底干燥。

f.澆口小,澆注速度慢,鑄件高,金屬液上升速度低。

g.澆注溫度過低,鐵水氧化,鋼液脫氧不夠等。

防止方法

a.降低樹脂和固化劑加入量,選用發(fā)氣量小的樹脂,樹脂中加入硅烷(占樹脂重量2%)。

b.控制涂料中的含水量<5%,控制酒精含水量。砂型及泥芯充分干燥后,再刷上涂料,合箱前用噴燈烘烤。

c.加強(qiáng)舊砂再生及防塵,鑄鐵用砂灼減量≤3%,鑄鋼用砂灼減量≤2%,微粉含量(200目+底盤)≤0.8%。

d.重視外模及泥芯的氣孔設(shè)置,澆注時(shí)順利排氣。

e.清除局部涂料堆積。

f.大孔出流,金屬液充型快速、平整、分散澆注。高的鋁鑄件用階梯形澆口,使用澆口杯提高壓力頭。

2、粘砂

產(chǎn)生原因

a.砂粗,粒度過于集中。砂粒間隙大,金屬液易滲入空隙形成粘砂。

b.涂料層太薄或者漏涂,涂層滲透太淺,涂料耐火度不高。

c.砂型、砂芯緊實(shí)度不夠,鑄型表面疏松,強(qiáng)度低。

d.砂型、砂芯中新砂比例太高。澆注溫度過高。

e.型砂超出其可使用時(shí)間,砂溫太高。

防止方法

a.選用多篩砂,鑄鋼或鑄鐵厚部可使用鉻砂或鋯英砂。

b.涂料層要有一定的滲透深度和涂層厚度,涂料質(zhì)量要好。

c.提高砂型、砂芯緊實(shí)度,采用振實(shí)臺(tái)造型。必須注意凸臺(tái)下、活塊下部砂的緊實(shí)程度,提高凹溝、轉(zhuǎn)角處砂的緊實(shí)度。d.

多用舊砂。用高溫出鐵、低溫澆注的原則,控制合理的澆注溫度。

e.控制砂溫,安裝砂溫調(diào)節(jié)裝置?？刂菩蜕暗目墒褂脮r(shí)間滿足造型需要。

3、裂紋

產(chǎn)生原因

a.呋喃樹脂砂高溫退讓性差,特別是鑄鋼件容易產(chǎn)生裂紋。

b.合金鋼材料容易裂。

c.鋁鑄件結(jié)構(gòu)復(fù)雜,收縮阻力大。

d.樹脂砂中,固化劑受熱分解,鑄件表面滲硫,產(chǎn)生微裂紋,成為表面龜裂的起紋。

e.砂芯未倒圓角,型砂在澆注中尖角高溫,產(chǎn)生熱量集中,容易拉裂。

f.泥芯骨過大,妨礙收縮。

防止方法

a.提高型砂退讓性,在砂中加入木粉,EPS珠粒,泥芯做空心。

b.在裂紋容易產(chǎn)生的部位,使用銘鐵砂或銑英砂代替石英砂。

c.設(shè)防裂筋,與需方協(xié)商,修改鑄件結(jié)構(gòu)。

d.使用灼減量低的舊砂,減少固化劑加入量,用含硫低的黏結(jié)劑。

e.砂芯刮出鑄造圓角,防止尖角砂結(jié)構(gòu),可以加大鑄型圓角。

f.芯骨減少,芯骨應(yīng)簡單。